Inspection des aubes du rotor

Les aubes du rotor d'hélicoptère sont des composants complexes de forme aérodynamique. Avec le profil de la surface aérodynamique, la torsion, l'angle d'écoulement et l'arc peuvent être extrêmement difficiles à mesurer avec les techniques traditionnelles, ils sont difficiles à mesurer avec des solutions tactiles ou des capteurs optiques statiques. Les systèmes de mesure 3D automatisés et flexibles permettent donc de les mesurer avec précision et rapidité. De cette manière, les défauts de fabrication peuvent être identifiés rapidement, ce qui permet d'éliminer les incertitudes concernant l'assemblage des composants et d'accélérer la production.

Le levage et le contrôle de la machine par mauvais temps, dans la poussière et le sable, les aubes du rotor d'hélicoptères et d'autres aéronefs à voilure tournante ont la vie dure. Les dommages et l'inspection peuvent clouer un avion au sol pour un changement complet ou partiel des aubes du rotor, un travail qui coûte non seulement de l'argent mais aussi la préparation de la mission. Avec l'ATOS ScanBox Series 7, les équipementiers et les MRO ont la possibilité de mesurer automatiquement des aubes du rotor complètes. Lorsqu'il n'est pas souhaitable d'enlever l'aube du rotor ou que seul une mesure partielle est nécessaire, l'ATOS 5 offre la flexibilité d'une métrologie robuste dans un hangar. Ensemble, les systèmes de mesure 3D de ZEISS répondent aux besoins d'inspection traditionnels tout en permettant des cycles d'inspection plus rapides. Des procédés d'inspection avancés permettant de montrer et de cartographier les défauts de surface et de mesurer le profil de la surface aérodynamique sont également facilement disponibles.

Les capteurs 3D ATOS et le système de corrélation d'images numériques ARAMIS de ZEISS sont des outils essentiels pour les organismes de recherche et de développement qui conçoivent des aubes du rotor, des moules et des outils, redéfinissent les processus de fabrication, mettent à jour les données sur les matériaux et valident les simulations. L'ATOS scanner 3D apporte une capacité rapide et précise aux processus d'ingénierie inverse, de prototypage, de validation des moules et de revue premier article. Parallèlement, ARAMIS assure le suivi dynamique pour la caractérisation des matériaux, entre autres en effectuant des essais de flexion, de traction et de fatigue, généralement dans une machine d'essai universelle, et prend en charge les essais structurels sur des assemblages plus importants, y compris la validation des essais de limite de charge, les essais de fatigue et de vibration.