Concevoir et fabriquer efficacement des pièces plastiques

Le défi

Les pièces plastiques deviennent de plus en plus complexes et les tolérances de fabrication de plus en plus strictes. Dans le même temps, les délais sont de plus en plus brefs. Il est donc d'autant plus important de procéder à une validation rapide et fiable de la conception et de la fonction au stade du prototype. Pour ce faire, des données de mesure de haute précision sont nécessaires.

Notre solution

Les scanners 3D et les systèmes à rayons X de ZEISS vous permettent de créer rapidement une image détaillée du prototype. La totalité de la surface est capturée de manière fiable, y compris les trous, les contre-dépouilles, les arêtes angulaires et les surfaces de forme libre. Les mesures par rayons X permettent également de numériser l'intérieur de la pièce. Utilisez les données de mesure pour créer des données d'ingénierie (rétroingénierie), effectuer des écarts nominaux/mesurés, configurer les géométries des pièces et des outils dans les données CAO existantes et vérifier la capacité d'assemblage.

Le défi

Certaines pièces plastiques ne peuvent être numérisées avec précision qu'à l'aide de montures, notamment celles qui présentent des formes complexes ou une grande élasticité. Mais la production d'accessoires prend du temps et est coûteuse.

Notre solution

Le module Virtual Clamping, qui simule le serrage des pièces, est intégré au logiciel de métrologie ZEISS INSPECT. De cette manière, l'état contraint peut être calculé en utilisant les données de la partie réelle dans l'état non contraint. Les montures ne sont plus nécessaires. Vous obtenez des résultats d'inspection fiables qui sont nettement moins influencés par l'opérateur et permettent une plus grande répétabilité.

Le défi

Il faut accélérer les processus de mesure. En outre, les données d'inspection doivent être disponibles tout au long de la gestion du cycle de vie du produit (PLM), ceci afin de garantir un contrôle continu via une gestion centralisée des pièces.

Notre solution

Lorsque la cotation ISO est intégrée dans le modèle CAO via PMI conformément aux normes et aux exigences d'inspection, la planification des mesures 3D et l'inspection peuvent être effectuées directement sur l'ensemble des données PMI (importation et évaluation des données FTA/MBD).

Le PMI peut être importé dans les logiciels de métrologie CALYPSO et ZEISS INSPECT, ce qui accélère le développement des produits et les processus de production.

Le défi

Les prototypes de pièces plastiques doivent être convertis en modèles CAO complets et cohérents.

Notre solution

Mesurez une pièce dans ZEISS INSPECT Optical 3D ou un autre logiciel et importez les données STL ou PLY et les formats ASCII dans le logiciel ZEISS REVERSE ENGINEERING. Quelques étapes guidées suffisent pour créer un modèle CAO très précis que vous pouvez exporter dans des formats courants tels que IGES, STEP ou SAT.

Le défi

Lors du moulage par injection, la pièce se rétracte et se déforme. Les défauts des pièces qui en résultent sont dus à une grande variété de variables d'influence interdépendantes les uns avec les autres. Résultat, la compensation des outils est extrêmement difficile. L'outil est souvent optimisé par essais et erreurs.

Notre solution

Il suffit d'importer trois ensembles de données dans le logiciel ZEISS REVERSE ENGINEERING, à savoir les données CAO existantes de l'outil et de la pièce en plastique, ainsi que les données de mesure réelles de la pièce, et d'utiliser le logiciel pour identifier et optimiser les zones à corriger. Le logiciel ne propose que des changements qui fonctionnent dans la pratique, ce qui permet au logiciel de tenir compte du fait que les géométries d'outils corrigées peuvent être érodées et que les pièces peuvent être démoulées.

Le défi

Les pièces plastiques sont soumises à des analyses de résistance, à des analyses de vibration et à des essais de résistance à la fatigue à haut cycle. Les résultats des mesures sont utilisés pour déterminer la durabilité du produit ou les limites de charge et pour optimiser la disposition de la géométrie. Mesurer chaque paramètre à l'aide de capteurs individuels et l'évaluation qui s'ensuit sont des processus très complexes.

Notre solution

Le système de mesure 3D sans contact ARAMIS capture la géométrie réelle de la pièce, y compris le comportement de déformation non linéaire pendant la mise sous charge, et permet une comparaison directe avec les données de la MEF. Le système de mesure fournit un maillage dense de données facilement interprétables qui offrent des options d'analyse plein champ et sur des points précis.