Le raccourci vers l'outil parfait

La qualité des pièces en plastique moulées par injection dépend de nombreux facteurs : du moule d'injection lui-même, au type de plastique employé, en passant par différents paramètres du process. Par exemple : le rétrécissement influence les dimensions de la pièce moulée par injection mais peut dépendre lui-même des autres variables mentionnées plus tôt et ne peut être prédit avec exactitude. La qualité de l'outil de moulage par injection ne peut être évaluée à l'aide d'une simple mesure. L'efficacité d'un moule d'injection sera uniquement déterminée en contrôlant les pièces fabriquées au cours de son utilisation.

Il est difficile de prédire la qualité d'un moule d'injection. Les outils doivent être retravaillés à de multiples reprises jusqu'à ce que les pièces de moulage répondent aux normes de qualité. Les composants doivent être mesurés entièrement et précisément à chaque cycle de correction, et l'outil de moulage doit alors être modifié en ligne en fonction des résultats. Les difficultés rencontrées lors d'un cycle de correction sont les suivantes :

• capturer le plus grand nombre possible de points de mesure exacts et uniformément répartis
• transférer les résultats de mesure vers les données CAO de la forme de l'outil
• assurer un ajustement précis pour intégrer les segments corrigés dans la forme globale

ZEISS propose des solutions coordonnées afin de garantir une correction efficace de l'outil entier, à commencer par l'évaluation de la stabilité des dimensions grâce au scanner CT ZEISS METROTOM qui capture toutes les structures internes et externes du composant. Par rapport aux autres processus standards qui détruisent le composant et mesurent des segments individuels, la technique CT présente de grands avantages :

• le processus d'inspection ne détruit pas le composant.
• le temps nécessaire est considérablement réduit.
• le processus est fiable : il n'y a pas de risque de déformation dans le cadre du processus d'inspection.

La quantité d'informations fournie est supérieure parce que tout le composant est numérisé, et non de simples segments individuels. Le nombre de cycles de correction nécessaire peut donc en être drastiquement réduit. Les systèmes CT de ZEISS sont également très précis et produisent des résultats traçables.

Grâce au logiciel ZEISS REVERSE ENGINEERING, le modèle CAO de l'outil de moulage par injection peut être corrigé à l'aide des données nominales du composant en plastique et des données réelles générées par le ZEISS METROTOM. Le logiciel corrige les segments des composants défectueux dans l'ensemble de données de l'outil et vérifie que les segments sélectionnés s'intègrent bien. ZEISS REVERSE ENGINEERING détecte les géométries sous-jacentes grâce aux données du volume obtenues par CT. Les surfaces calculées mathématiquement sont alors fusionnées pour créer un modèle volumique, ce qui signifie que, idéalement, les surfaces ne se superposent pas et ne sont pas espacées. Les conditions de continuité stipulées peuvent être garanties de manière extrêmement pratiques et fiables à l'aide de ZEISS REVERSE ENGINEERING.