Inspection automatisée des modules de cockpit

Notre client nous a demandé de saisir les données des modules spécifiquement pour la production des nouveaux cockpits VW ID.3 et pour garantir le respect des normes de qualité. « En cours d'exploitation, nous soustrayons des cockpits au hasard sur la ligne de production principale pour vérifier qu'ils ne présentent pas de défauts matériels. Nous procédons ensuite à un audit du produit et scannons le composant. Une fois ce processus achevé, nous réintroduisons le cockpit dans le processus de production », explique Uwe Schulz, ingénieur en métrologie chez SAS Autosystemtechnik GmbH. Au cours du processus de production normal, nous ne disposons que de 20 minutes pour cette inspection. En règle générale, nous effectuons au moins cinq mesures par équipe, soit au moins 15 mesures par jour, en plus des procédures de mesure en ligne ou en série. Les revues premier article arrivent en tête.

Dans un premier temps, Uwe Schulz prépare pour ses employés un plan de mesure qu'ils utiliseront dans le mode Kiosk, à savoir une interface utilisateur spéciale pour une utilisation simplifiée de l'ATOS ScanBox. « Le mode Kiosk est tellement intuitif que même des collègues sans connaissances préalables peuvent facilement effectuer des mesures d'analyse », explique Uwe Schulz. Le logiciel prend en charge l'ensemble du contrôle du processus et exécute automatiquement les procédures de mesure et d'inspection. Il minimise considérablement l'influence de l'opérateur et constitue donc une solution fiable qui répond aux exigences les plus strictes en matière de précision et de qualité des données. « Autre avantage majeur, nous avons lié le mode Kiosk à l'audit de nos produits. Il couvre l'ensemble du processus de création de rapports. Les défauts ou les pièces manquantes identifiés sont décrits dans l'un des champs de saisie pour ensuite devenir partie intégrante du rapport de mesure.

Après avoir saisi les données des cockpits assemblés, Uwe Schulz vérifie leurs surfaces par rapport à leurs données CAO. Les pièces mesurées sont visualisées et évaluées dans une cartographie d'écart couleur où l'opérateur peut identifier les écarts et les défauts des matériaux en un coup d'œil. Si des composants, tels que la boîte à gants, sont déformés ou si les espaces de montage des coutures décoratives de l'airbag passager ne correspondent pas à la CAO, SAS prend des mesures correctives immédiates jusqu'à ce que le composant réponde à la norme prédéfinie. « Nous sommes désormais en mesure de capturer toutes les caractéristiques d'inspection et les dimensions fonctionnelles de nos composants. Le fait de pouvoir combiner nos processus avec le logiciel ZEISS INSPECT préinstallé et sa facilité d'utilisation simplifie grandement notre routine quotidienne », résume Uwe Schulz.